La crisis de densidad de cableado en los paneles de control industriales modernos

Si alguna vez ha pasado tiempo dentro de un gabinete de controlador lógico programable (PLC) de tamaño mediano fabricado hace más de cinco años, conoce de primera mano el problema de la densidad del cableado. El gabinete está repleto —absolutamente repleto— de cables individuales, la mayoría de los cuales transportan señales idénticas de 24 V CC desde la misma línea de alimentación. Cada tarjeta de entrada tiene su propio cable dedicado desde la fila de bloques de terminales. Cada canal de salida tiene una ruta de retorno que refleja la complejidad de la entrada. El resultado es un arnés de cableado costoso de fabricar, extraordinariamente difícil de diagnosticar y prácticamente imposible de modificar sin introducir nuevos errores.

He presenciado personalmente un panel de control de motores de 400 amperios donde el cableado original requirió casi ocho horas de trabajo de dos técnicos para diagnosticar una falla en un solo canal de entrada, que finalmente resultó ser un tornillo suelto en el bloque de terminales. Esa odisea de diagnóstico habría tomado menos de 30 minutos en un panel de distribución PLC bien diseñado, que utilizara bloques de terminales de triple capa de alta densidad con arquitectura de interconexión cruzada.

Este no es un problema hipotético. En los entornos modernos de automatización industrial, la densidad de canales de E/S de PLC ha aumentado drásticamente a medida que los sistemas de control se han vuelto más sofisticados. Un solo PLC S7-1500 de Siemens Puede gestionar hasta 8192 puntos de E/S discretos en varios bastidores, y cada uno de esos puntos requiere una terminación de cable tanto en el módulo de E/S del PLC como en la terminación de campo. Si multiplicamos esto por una instalación, incluso modesta (por ejemplo, 256 puntos de E/S), el desafío de la gestión del cableado se vuelve crucial tanto para el fabricante del panel como para el técnico de mantenimiento.

Electrónica J-Guang de Ningbo ha estado diseñando y fabricando bloques de terminales de alta densidad específicamente para aplicaciones de distribución de PLC Desde 2008, he dedicado un tiempo considerable a trabajar directamente con integradores de sistemas de control y fabricantes de paneles en todo el mundo.Europa, América del Norte y el Sudeste Asiático donde convencional bloques de terminales Este artículo resume lo que he aprendido sobre por qué los bloques de terminales de triple capa con diseño de interconexión cruzada representan la tecnología más avanzada para el cableado de distribución de PLC, qué especificaciones técnicas son realmente importantes y cómo seleccionar el producto adecuado para su entorno de instalación específico.

Comprensión de la arquitectura de apilamiento de tres niveles

La limitación fundamental de los bloques de terminales convencionales de un solo nivel en aplicaciones de distribución PLC es la ineficiencia espacial. Un bloque de terminales estándar de un solo nivel DIN41616 oIEC 60947-7-1 El bloque de terminales compatible ocupa el ancho de un módulo (normalmente 6,2 mm o 12 mm, según la corriente nominal) y proporciona un nivel de entrada de cable. Cuando se necesita distribuir 24 V CC a doce canales de entrada PLC independientes desde un riel de alimentación común, se requieren doce posiciones individuales para el bloque de terminales, lo que implica doce anchos de módulo en el riel DIN.

Los bloques de terminales de triple capa solucionan esta ineficiencia espacial al apilar tres niveles de terminación de cables independientes en un solo módulo. La arquitectura utiliza una barra conductora común que recorre los tres niveles, pero cada nivel está aislado eléctricamente mediante una partición aislante y cuenta con su propio punto de entrada de cable independiente. El resultado es que se pueden terminar tres circuitos de cableado separados —cada uno con su propia conexión de entrada y salida— dentro del mismo espacio que ocuparía un bloque de terminales de un solo nivel en un riel DIN.

Debido a que las tres cubiertas comparten una barra de corriente común pero tienen puntos de contacto aisladosLa configuración de triple bloque es ideal para la distribución de PLC donde se dispone de un bus de alimentación o señal común que se ramifica a múltiples destinos. La barra colectora común se conecta al bloque superior, y los tres circuitos de salida independientes se ramifican desde los bloques intermedio e inferior. En un escenario de distribución de entrada de PLC de 24 V CC, esto significa que un único bloque de terminales de triple bloque puede alimentar tres canales de entrada desde una alimentación común, lo que reduce la longitud del riel DIN necesaria en dos tercios.

El impacto práctico en la economía de fabricación de paneles es significativo. En un panel PLC típico de 256 E/S, la transición de bloques de terminales de un solo nivel a bloques de triple nivel para la distribución de energía puede reducir el número total de bloques de terminales entre 60 y 80 posiciones, lo que se traduce directamente en una menor longitud del riel DIN, una reducción del tamaño (y el costo) de la carcasa del panel y una reducción del volumen de cableado. Hemos colaborado con fabricantes de paneles que han reducido su tiempo promedio de fabricación de paneles entre 4 y 6 horas por panel tras adoptar la arquitectura de triple nivel para las secciones de distribución del PLC.

Diseño de interconexión: Distribución de señales sin caos en el cableado

La arquitectura de triple capa es solo una parte de la solución para la distribución de PLC de alta densidad. La otra parte es el diseño de interconexión cruzada: el sistema de barras colectoras internas y barras de puente externas que permiten interconectar eléctricamente múltiples niveles de terminales de forma controlada y reversible. Aquí es donde la sofisticación de ingeniería de un fabricante de bloques de terminales se hace realmente evidente.

En el contexto de la distribución de PLC, la interconexión se refiere a la capacidad de conectar eléctricamente múltiples posiciones de terminales a lo largo de un riel DIN, de modo que una señal común (como 24 V CC o 0 V) ​​se distribuya entre varios niveles de terminales sin necesidad de tender cables individuales entre cada posición. Esto es similar a cómo una placa de prototipos en el prototipado electrónico distribuye las líneas de alimentación entre múltiples posiciones de componentes, pero con la robustez mecánica y la certificación eléctrica requeridas para entornos de control industrial.

Existen dos arquitecturas de interconexión principales que se utilizan en el diseño de bloques de terminales de alta densidad para aplicaciones de PLC:

Interconexión de barras colectoras internas. Una barra conductora sólida de cobre o latón recorre internamente la carcasa del bloque de terminales, conectando múltiples puntos de terminación dentro de un mismo dispositivo. Este mecanismo permite la arquitectura de barra de corriente compartida del diseño de triple nivel. La barra conductora interna debe tener un tamaño preciso para soportar la corriente nominal sin un aumento excesivo de temperatura; normalmente se requiere una sección transversal de al menos 4 mm² para un bloque de terminales de 30 A con tres posiciones de nivel. La calidad de la conexión de la barra conductora interna al resorte de contacto es fundamental: una conexión interna floja o con alta resistencia generará un calentamiento localizado que degradará la superficie de contacto con el tiempo, provocando finalmente una falla.

Conexión cruzada de barra de puente externa. Las barras de puente externas, instaladas de fábrica o posteriormente (también llamadas bloques de distribución o puentes de alimentación), se conectan a la parte superior de los bloques de terminales adyacentes para crear un bus común entre varios dispositivos. Esta arquitectura es más flexible que la interconexión interna, ya que permite reconfigurar qué bloques de terminales están conectados a qué bus sin necesidad de desmontar la arquitectura interna. En aplicaciones de distribución de PLC, las barras de puente externas se utilizan normalmente para crear buses de distribución de energía paralelos para los grupos de entrada del PLC. Las barras de puente tienen la misma capacidad de corriente que el propio bloque de terminales, y su fuerza de contacto con la barra de corriente del bloque de terminales se mantiene mediante un mecanismo de resorte o una abrazadera de tornillo.

En J-Guang, nuestros bloques terminales de tres niveles Se utiliza una combinación de barras colectoras internas para el apilamiento dentro de los dispositivos y barras de puente externas para la distribución entre dispositivos. Esta arquitectura dual ofrece a los fabricantes de paneles la máxima flexibilidad en la configuración de las redes de distribución de señales y permite modificaciones en campo sin necesidad de recablear, ya que se puede desconectar un segmento específico de la barra de puente sin afectar al resto de la red de distribución.

Valores nominales de tensión y corriente: ¿Qué IEC 60947-7-1 En realidad requiere

Uno de los aspectos que más se malinterpretan en la selección de bloques de terminales para la distribución de PLC es el sistema de tensión nominal. Los bloques de terminales tienen una tensión nominal y una corriente nominal, y ambas especificaciones se rigen por normas internacionales; sin embargo, no son intercambiables, y confundirlas es una de las causas más comunes de errores de especificación que encuentro en la práctica.

La norma aplicable para los bloques de terminales modulares utilizados en equipos de control industrial es IEC 60947-7-1 (Aparamenta y equipos de control de baja tensión—Parte 7-1: Equipos auxiliares—Bloques de terminales para conductores de cobre). Esta norma define los requisitos de pruebas mecánicas, eléctricas y ambientales que debe superar un bloque de terminales para obtener una clasificación. Las especificaciones clave de esta norma incluyen:

Tensión nominal. La tensión máxima que el bloque de terminales puede soportar entre circuitos adyacentes o entre un circuito y el riel de montaje (si corresponde). Para aplicaciones de distribución de PLC que utilizan señales de 24 V CC, esto rara vez es una limitación, pero para el control de motores trifásicos o la distribución de 480 V CA, la tensión nominal se vuelve crítica. Siempre verifique que la tensión nominal del bloque de terminales cumpla o supere la tensión máxima del sistema, no solo la tensión nominal. Para entornos industriales de PLC con niveles de tensión mixtos (incluidos alimentadores de motores de 480 V CA), recomendamos seleccionar bloques de terminales con una tensión nominal deMínimo 630 V CA para proporcionar un margen de seguridad adecuado.

Corriente nominal. La corriente continua máxima que puede circular a través del bloque de terminales sin exceder el aumento de temperatura admisible. El límite de aumento de temperatura bajo IEC 60947-7-1 es 45 °C por encima de la temperatura ambiente a la corriente nominal, medida en la terminación del conductor. Esto es importante porque la corriente nominal presupone un calibre de cable específico (normalmente 2,5 mm² para un bloque de terminales de 20 A) y una temperatura ambiente específica. Si se utiliza un calibre de cable menor al que presupone la corriente nominal, la capacidad de conducción de corriente real será inferior al valor nominal debido al aumento del calentamiento por efecto Joule (I²R) en el conductor de menor calibre.

Tensión de impulso nominal. El impulso de tensión (sobretensión) máximo que el bloque de terminales puede soportar sin sufrir daños. Para entradas de PLC en entornos industriales con cargas de motor, los impulsos de tensión de la conmutación inductiva pueden alcanzar 2,5–4 kV incluso en circuitos de 24 V CC. La tensión de impulso nominal se especifica en2,5 kV, 4 kV, 6 kV u 8 kV Según la categoría del equipo (categoría de sobretensión I, II, III o IV). Para los gabinetes PLC que incluyen variadores de frecuencia (VFD), es prudente seleccionar bloques de terminales con una capacidad nominal de al menos 4 kV de impulso.

Grado de contaminación. IEC 60947-7-1 Se requiere que los bloques de terminales tengan una clasificación de grado de contaminación específica (1, 2 o 3), que describe las condiciones ambientales bajo las cuales operará el equipo. El grado de contaminación 3 se aplica en gabinetes de control industrial donde se prevé contaminación conductiva (como polvo y condensación). Siempre especifique el grado de contaminación 3 para aplicaciones en gabinetes PLC industriales y verifique que las distancias de fuga y de aislamiento del bloque de terminales se especifiquen en consecuencia.

Métodos de terminación de cables: Abrazadera de tornillo vs. Jaula de resorte vs. Desplazamiento de aislamiento

El método de terminación del cable es el mecanismo mediante el cual el conductor del cable hace contacto eléctrico con la barra de corriente del bloque de terminales. Para aplicaciones de distribución PLC, las tres tecnologías de terminación predominantes tienen ventajas distintas:

Terminación mediante abrazadera de tornillo. La tecnología más consolidada utiliza un tornillo para aplicar presión a una placa de sujeción que fija el conductor a la barra conductora. Las terminaciones con abrazadera de tornillo ofrecen una excelente fiabilidad de contacto y son ampliamente aceptadas en los estándares industriales a nivel mundial. Sin embargo, requieren un destornillador o una llave hexagonal para su instalación (lo que aumenta el tiempo de montaje del panel) y son susceptibles a la degradación del contacto si el tornillo se afloja debido a la vibración, un modo de fallo conocido en paneles de control industriales con haces de cables gruesos o equipos vibratorios. Recomendamos las terminaciones con abrazadera de tornillo para aplicaciones donde se accede frecuentemente a las terminaciones para mantenimiento o donde el cableado de campo lo realiza personal que prefiere la retroalimentación táctil.

Terminación de la jaula de resorte. Un mecanismo de resorte aplica una fuerza de sujeción constante al conductor, eliminando la necesidad de un tornillo y permitiendo la inserción del cable sin herramientas. Las terminaciones con jaula de resorte facilitan el cableado en entornos de producción y son inherentemente resistentes a las vibraciones, ya que el resorte mantiene una fuerza de contacto constante independientemente de la vibración. Sin embargo, las terminaciones con jaula de resorte suelen tener una resistencia de contacto ligeramente mayor que las terminaciones con abrazadera de tornillo, y es posible que no cumplan con algunas normas industriales antiguas anteriores a la tecnología de jaula de resorte. Recomendamos las terminaciones con jaula de resorte para entornos PLC con alta vibración, como estaciones de bombeo, gabinetes de compresores y paneles de control HVAC.

Terminación por desplazamiento de aislamiento (IDC). Un contacto tipo cuchilla que perfora el aislamiento del cable y hace contacto con el conductor cuando este se introduce en la ranura de terminación. Las terminaciones IDC son extremadamente rápidas (no requieren pelado) y ofrecen una excelente resistencia a las vibraciones, pero solo son adecuadas para conductores sólidos o conductores de hilos finos dentro de un rango de tamaño específico. No son adecuadas para conductores de hilos gruesos. Para el cableado de distribución PLC que utiliza tramos de cable sólido precortados en entornos de producción, las terminaciones IDC pueden reducir el tiempo de terminación entre un 40 % y un 60 % en comparación con los métodos de abrazadera de tornillo. Recomendamos las terminaciones IDC a los fabricantes de paneles OEM que terminan grandes volúmenes de tramos de cable estandarizados.

Materiales de construcción: PA6.6 frente a PPE/PPO e implicaciones en el rendimiento.

El material de la carcasa del bloque de terminales determina su rendimiento térmico, su resistencia a la llama y su resistencia química; factores críticos en entornos de armarios PLC donde componentes generadores de calor, como las fuentes de alimentación y los módulos de accionamiento, producen temperaturas ambiente elevadas. Los dos materiales predominantes para las carcasas de bloques de terminales industriales son la poliamida 6.6 (PA 6.6) y las mezclas de éter de polifenileno modificado y óxido de polifenileno (PPE/PPO).

El PA 6.6 (a menudo denominado simplemente nailon) es el material más utilizado para la carcasa de bloques de terminales. Sus principales ventajas son una excelente resistencia mecánica, buenas propiedades dieléctricas y una amplia compatibilidad química. El PA 6.6 logra UL94 V-0 retardancia de llama con un espesor de 0,8 mm, que satisface los requisitos de inflamabilidad de IEC 60947-7-1Sin embargo, el PA 6.6 tiene un límite de temperatura de funcionamiento continuo de aproximadamente 105 °C y absorbe humedad con el tiempo, lo que puede reducir su rigidez dieléctrica hasta en un 30 % en entornos de alta humedad.

Los materiales de carcasa PPE/PPO ofrecen una resistencia superior a la humedad y temperaturas de funcionamiento continuo más elevadas (hasta 115-120 °C). Sus propiedades dieléctricas son más estables en diferentes niveles de humedad, lo que los hace preferibles para instalaciones de PLC en exteriores o con alta humedad. Sin embargo, el PPE/PPO es más caro que el PA 6.6 y su resistencia al impacto mecánico a bajas temperaturas es inferior; por lo tanto, para el uso estándar en gabinetes de PLC en interiores, el PA 6.6 sigue siendo la opción más rentable.

Para bloques de terminales de distribución PLC utilizados en armarios cerrados con temperaturas ambiente de hasta 55 °C (típicas en armarios sellados con componentes que generan calor), la carcasa de PA 6.6 es adecuada. Para instalaciones en exteriores, exposición directa a la luz solar o entornos industriales de alta temperatura, recomendamos carcasa de PPE/PPO. Verifique siempre la especificación del material de la carcasa en la hoja de datos; muchas hojas de datos de bloques de terminales genéricos no especifican claramente el material de la carcasa, lo cual debería ser una señal de alerta.

Notas de aplicación: Implementación de bloques de terminales de alta densidad en instalaciones reales de PLC

Tras haber suministrado bloques de terminales para aplicaciones de distribución de PLC En una amplia gama de industrias —ensamblaje de automóviles, procesamiento de alimentos y bebidas, tratamiento de agua y control de climatización— quiero compartir los patrones de aplicación práctica que ofrecen sistemáticamente los mejores resultados y los errores de especificación que con mayor frecuencia provocan problemas en el campo.

El principio de aplicación más importante es segregación por tipo de señalEn un armario PLC con niveles de voltaje mixtos (alimentadores de motor de 480 V CA, circuitos de control de 230 V CA, E/S PLC de 24 V CC), los bloques de terminales para cada nivel de voltaje deben estar físicamente segregados, ya sea montándolos en rieles DIN separados con una clara separación o utilizando bloques de terminales tipo barrera que proporcionen una partición física entre circuitos adyacentes de diferente voltaje. Esta segregación es requerida por IEC 60204-1 (Seguridad de la maquinaria—Equipos eléctricos) y no es opcional en la mayoría de los regímenes de inspección de seguridad industrial.

Para la sección de distribución de E/S del PLC de 24 V CC, recomendamos utilizar la configuración de triple nivel, donde el nivel superior es el bus de alimentación común (24 V CC de la fuente de alimentación), el nivel intermedio alimenta el grupo de entrada A del PLC y el nivel inferior alimenta el grupo de entrada B del PLC. Esta configuración permite aislar el bus común para fines de bloqueo y etiquetado mientras ambos grupos de entrada permanecen alimentados, y permite desconectar grupos de entrada individuales para mantenimiento sin afectar al otro grupo.

Un error común en las especificaciones es subestimar la capacidad de corriente del bloque de terminales para la distribución de energía del PLC. Una línea de alimentación de 24 V CC que alimenta 32 canales de entrada del PLC a 20 mA por canal transporta un total de 640 mA, lo cual está dentro de la capacidad de corriente de cualquier bloque de terminales. Sin embargo, la corriente de irrupción de los módulos de entrada del PLC (que puede ser de 3 a 5 veces la corriente en estado estacionario durante el encendido) puede sobrecargar momentáneamente el bloque de terminales de distribución. Recomendamos especificar bloques de terminales para la distribución de energía del PLC con una capacidad de corriente nominal de al menos el 150 % de la corriente en estado estacionario calculada, para proporcionar un margen adecuado para las condiciones de irrupción y fallas.

Otra consideración práctica es gestión y enrutamiento de cablesLos bloques de terminales de triple capa reducen la cantidad de cables, pero aumentan la densidad de cables en cada punto de terminación (tres cables por posición en lugar de uno). Esto requiere prestar especial atención al tendido de los cables en la fila del bloque de terminales para asegurar que ningún radio de curvatura sea demasiado cerrado, lo que podría dañar el aislamiento con el tiempo. Recomendamos mantener un radio de curvatura mínimo de 3 veces el diámetro exterior del cable para tendidos de cable flexible multifilar.

Mantenimiento, resolución de problemas y modificaciones en campo.

Uno de los argumentos más convincentes para los bloques de terminales de triple capa de alta densidad en aplicaciones de distribución de PLC es la ventaja que brindan en cuanto a mantenimiento y resolución de problemas. Cuando falla un canal de entrada de PLC en un panel cableado convencionalmente, el proceso de diagnóstico requiere rastrear el cable individual desde el módulo de entrada a través del bloque de terminales hasta el dispositivo de campo, un proceso que puede llevar horas en un arnés complejo. En un panel bien diseñado bloque de terminales de tres niveles En la instalación, la ruta de diagnóstico es mucho más corta porque cada posición del bloque de terminales cumple una función definida y predecible.

Para las modificaciones en campo, que ocurren con mucha más frecuencia de lo que la mayoría de los diseñadores de sistemas de control anticipan, los bloques de terminales de triple capa con interconexión externa mediante barras puente ofrecen ventajas adicionales. Cuando la expansión de un sistema PLC requiere agregar canales de entrada, el proceso generalmente se limita a agregar posiciones de bloques de terminales a una sección de riel DIN disponible, instalar nuevas barras puente para extender el bus de distribución a las nuevas posiciones y conectar los nuevos cables de campo. Esto es considerablemente más rápido que tender nuevos cables individuales desde un conjunto central de bloques de terminales hasta cada nuevo punto de E/S.

Para un mantenimiento continuo, recomiendo establecer un programa de verificación del par de apriete de los bloques de terminales para las terminaciones con abrazaderas de tornillo en entornos con alta vibración. El intervalo de apriete depende del nivel de vibración: para armarios en entornos industriales generales (suelos de taller típicos), la verificación anual es suficiente; para armarios en maquinaria vibratoria (bombas, compresores, cribas vibratorias), es más prudente realizar una verificación semestral. Utilice un destornillador dinamométrico calibrado con el valor de par especificado en la hoja de datos, que suele ser de 0,5 a 0,8 Nm para un bloque de terminales de 4 mm².

Abastecimiento y verificación de calidad: qué exigir a su proveedor

No todos bloques de terminales de alta densidad Todos son creados iguales, y las diferencias en las especificaciones que separan un producto genuinamente diseñado de un producto genérico con otra marca no siempre son visibles en una fotografía de catálogo. Esto es lo que recomiendo exigir de su proveedor de bloques de terminales:

Solicitar el IEC 60947-7-1 informe de prueba. Cualquier fabricante que afirme cumplir con esta norma debe poder proporcionar un informe de prueba de un laboratorio de pruebas acreditado (como TÜV Rheinland, UL, CSA, o Oficina VeritasEl informe de prueba documenta los valores reales medidos de rigidez dieléctrica, resistencia de aislamiento, aumento de temperatura y resistencia mecánica, no solo las especificaciones indicadas. Un proveedor que no puede o no quiere proporcionar esta documentación es una señal de alerta importante.

Verificar el Clasificación de impulso de tensión y grado de contaminación en el informe de prueba. Muchas hojas de datos de bloques de terminales genéricos enumeran un IEC 60947-7-1 La declaración de conformidad no especifica la tensión de impulso ni el grado de contaminación, lo que significa que estos parámetros no se han probado o que los resultados de las pruebas fueron tan deficientes que se omitieron de la hoja de datos. Para entornos PLC industriales, se deben especificar como mínimo un grado de contaminación de 3 y una tensión de impulso de 4 kV o superior.

Confirmar el Ficha técnica de materiales de vivienda. Solicite el grado del material de la vivienda y UL94 clasificación de inflamabilidad. Los bloques de terminales PA 6.6 deben estar certificados para UL94 V-0 en el espesor de pared de la carcasa utilizado en el producto. Si el proveedor no puede proporcionar la ficha técnica del material, la afirmación sobre el material de la carcasa no está verificada.

Evaluar el Especificación de resistencia de contactoUn bloque de terminales de alta calidad debe tener una resistencia de contacto inferior a 1 mΩ (miliohm) a la corriente nominal, medida en el punto de terminación del cable. Valores de resistencia de contacto más elevados indican una preparación deficiente de la superficie de contacto o un diseño subóptimo del resorte/fuerza de sujeción, lo que provocará fallos prematuros en aplicaciones de alta corriente o alta temperatura.

Tendencias emergentes: Bloques de terminales inteligentes y diagnósticos integrados

El mercado de bloques de terminales está empezando a incorporar funciones de diagnóstico integradas que antes eran imposibles con componentes pasivos. Varios fabricantes, entre ellos J-Guang, están desarrollando bloques de terminales con sensores de monitorización de corriente integrados, indicadores LED de estado e interfaces de comunicación que permiten que el propio bloque de terminales informe de su estado a un PLC o BMS a través de un bus digital.

Para aplicaciones de distribución de PLC, el desarrollo más prometedor es la integración de barras colectoras con detección de corriente que puede detectar circuitos abiertos o valores de corriente anormales en posiciones individuales de bloques de terminales sin sensores externos adicionales. Esto permite alertar sobre mantenimiento preventivo (en lugar de responder a fallas reactivas) para la red de cableado de distribución del PLC. Un bloque de terminales con un sensor de corriente integrado que informa al PLC a través de un Modbus RTU o CANopen La interfaz puede alertar a los operadores sobre posibles problemas de conexión de cables antes de que provoquen un fallo en la entrada del PLC.

También estamos viendo una mayor adopción de mecanismos de liberación sin herramientas Para los bloques de terminales con jaula de resorte que permiten la extracción de cables sin herramientas, una característica que reduce considerablemente el tiempo de acceso para mantenimiento. La combinación de terminación con jaula de resorte (para una instalación rápida) con liberación sin herramientas (para un acceso rápido para mantenimiento) resulta especialmente atractiva para entornos de distribución PLC, donde tanto el costo inicial de fabricación del panel como el costo de mantenimiento continuo son factores importantes.

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