Ein Schaltschrankbauer aus den Niederlanden wandte sich letztes Jahr mit einem dringenden Problem hinsichtlich der Lohnkosten an mich. Sein dreiköpfiges Team fertigte 40 bis 50 Schaltschränke pro Monat, und der Preisdruck osteuropäischer Wettbewerber schmälerte die Gewinnmargen. Der Engpass bei jedem Schaltschrank war derselbe: der Kabelanschluss. Seine erfahrenen Monteure schlossen mit Schraubklemmenblöcken etwa 10 bis 12 Litzen von 20 AWG bis 14 AWG Steuerleitungen pro Stunde an. Seine Wettbewerber, die modernere Steckklemmen einsetzten, fertigten vergleichbare Schaltschränke mit 35 bis 40 % weniger Verdrahtungsstunden.
Die ROI-Berechnung war einfach: Bei seinem Stundensatz von 38 EUR (Vollkosten) entsprach die Reduzierung der Verdrahtungszeit um 4–5 Stunden pro 300-adrigem Verteilerkasten einer Arbeitsersparnis von ca. 150–190 EUR pro Verteilerkasten. Sein monatliches Volumen von 45 Verteilerkästen bedeutete eine monatliche Reduzierung der Arbeitskosten um 6.750–8.550 EUR. Die Umrüstungskosten – neue Klemmenblöcke, eine geringe Investition in Werkzeuge und Schulungszeiten – amortisierten sich in weniger als 6 Wochen. Seitdem haben wir sein Werk mit dem kompletten J-Guang-Steckdosen-Sortiment ausgestattet und Schulungen vor Ort durchgeführt.
Technologie verstehen: Funktionsweise von Steckklemmen im Vergleich zu Schraubklemmen
Bevor Sie die Wirtschaftlichkeit einer Nachrüstung beurteilen können, ist es unerlässlich, den mechanischen Unterschied zwischen Steck- und Schraubklemmen zu verstehen, um beurteilen zu können, ob die Stecktechnologie für Ihre spezifische Anwendung geeignet ist.
Schraubklemmen-Anschlussmechanismus
Schraubklemmen klemmen den Draht mittels der mechanischen Kraft einer angezogenen Schraube gegen eine Metallkontaktplatte. Die Qualität der Verbindung hängt ab von: dem angelegten Drehmoment (zu gering = hoher Widerstand; zu hoch = Drahtbeschädigung oder beschädigtes Gewinde), der Qualität der Drahtvorbereitung (Litzen müssen verdrillt und vollständig in die Klemme eingeführt sein) und der Widerstandsfähigkeit der Klemmschraube gegen vibrationsbedingtes Lösen.
Bei der Überprüfung von Schraubklemmenverbindungen vor Ort – was ich im Rahmen unserer Kundenbesuche regelmäßig tue – stelle ich immer wieder fest, dass das Anzugsmoment am häufigsten vernachlässigt wird. Wir geben Anzugsmomente aus gutem Grund an: Zu geringes Anzugsmoment führt zu hochohmigen Verbindungen, die Wärme erzeugen und den Verschleiß der Klemmen beschleunigen. Zu hohes Anzugsmoment beschädigt das Gewinde oder quetscht den Draht über seine mechanische Belastungsgrenze hinaus, was zu vorzeitigem Ausfall führt. Meiner Erfahrung nach lassen sich etwa 30–40 % der Probleme bei der Feldverdrahtung von Schraubklemmeninstallationen auf ein falsches Anzugsmoment beim ersten Anschluss zurückführen.
Push-In-Anschlussmechanismus
Steckverbinder verwenden anstelle einer Schraube einen Federmechanismus. Eine Edelstahlfeder im Inneren des Steckverbinders hält den Draht an einer Kontaktfläche. Zum Einstecken des Drahtes wird dieser einfach in die Öffnung geschoben – die Federspannung spannt sich automatisch und fixiert den Draht beim Loslassen. Kein Schraubendreher, kein Drehmoment, keine Abhängigkeit von der Geschicklichkeit des Anwenders. Die Verbindungsqualität wird durch die Federkonstruktion bestimmt, nicht durch die Technik des Anwenders.
Ich habe in unserem Forschungs- und Entwicklungslabor Hunderte von Auszugskrafttests an Steckklemmen durchgeführt und dabei immer wieder festgestellt, dass der Federklemmmechanismus über den gesamten Toleranzbereich der Drahtdurchmesser eine bemerkenswert gleichmäßige Klemmkraft erzeugt. Ein fachgerecht aderringverdrahteter Draht, der in eine korrekt konstruierte Steckklemme eingeführt wird, weist eine Auszugskraft auf, die die Anforderungen der IEC 60947-7-1 erfüllt oder übertrifft. Wir haben unsere eigenen J-Guang-Steckklemmen mit einer Auszugskraft von über 50 N für aderringverdrahtete Leiter mit 1,5 mm² Querschnitt getestet – was deutlich über der Norm liegt. Diese Konstanz lässt sich mit Schraubklemmen nicht erreichen, da hier die Bedienungstechnik erhebliche Schwankungen verursacht.
Arbeitskostenanalyse: Der wichtigste wirtschaftliche Faktor
Die wirtschaftliche Begründung für die Einführung von Steckklemmen liegt vor allem in der Arbeitseffizienz. Die Verdrahtung bei der Schaltschrankfertigung ist einer der arbeitsintensivsten Schritte im gesamten Produktionsprozess und bietet nach der Komponentenauswahl das größte Potenzial zur Zeitersparnis.
Basierend auf dokumentierten Zeitstudien im Schaltschrankbau in Europa und Südostasien ist der Unterschied in der Anschlussgeschwindigkeit zwischen Steck- und Schraubklemmen erheblich. Wir haben letztes Jahr eine unabhängige Zeit- und Bewegungsstudie an einem 300-adrigen Industrieschaltschrank in Auftrag gegeben, und die Ergebnisse bestätigten unsere jahrelangen Beobachtungen.
| Drahtgröße | Schraubklemme (min./Draht) | Steckverbinder (min./Draht) | Zeitersparnis |
|---|---|---|---|
| 20AWG (0,5 mm²) | 4,8 Min. | 2,1 Min. | 56 % |
| 18AWG (0,75 mm²) | 5,2 Min. | 2,3 Minuten | 56 % |
| 16AWG (1,0 mm²) | 5,5 Minuten | 2,5 Minuten | 55% |
| 14AWG (1,5 mm²) | 6,0 Min. | 2,8 Min. | 53 % |
Die oben genannten Zeitangaben pro Ader umfassen die Adervorbereitung (Abisolieren), das Aufbringen der Aderendhülse (bei Litzen), das Einführen und die Sichtprüfung. Der Vorteil von Steckklemmen ist bei kleineren Drahtquerschnitten am größten, da das Verschrauben im Verhältnis zum Drahtquerschnitt deutlich mehr Zeit in Anspruch nimmt.
Für ein 300-adriges Bedienfeld:
- Zeitaufwand für die Verdrahtung mit Schraubklemmen: Ungefähr 26-28 Mannstunden
- Anschlusszeit für Push-in-Klemmen: Ungefähr 11-13 Mannstunden
- Arbeitszeitersparnis: 15-17 Arbeitsstunden pro Paneel
- Einsparungen bei den Arbeitskosten in Höhe von 38 EUR/Stunde: 570–646 EUR pro Paneel
Was die obige Tabelle nicht vollständig erfasst, ist der zusätzliche Arbeitsvorteil: die Konsistenz. Wenn ich mit Werkstattmeistern spreche, berichten diese übereinstimmend, dass die Steckverbindung eine geringere Fehlerrate aufweist als die Schraubverbindung. Der Grund dafür ist einfach: Die Steckverbindung ist ein unkomplizierterer und wiederholbarer Vorgang. Es gibt weniger Fehlerquellen. Bei der Schraubverbindung spielen die Einstecktiefe, die Verdrillungsqualität, die Schraubenposition, das Anzugsmoment und die Überprüfung eine Rolle. Bei der Steckverbindung kommt es auf die Qualität des Abisolierens, die Aderendhülsen und die Einstecktiefe an. Weniger Arbeitsschritte bedeuten weniger Fehlerquellen, was sich direkt in geringeren Nacharbeitsquoten und einem geringeren Zeitaufwand für die Fehlersuche und Reparatur von Verbindungen niederschlägt.
Entscheidungsrahmen für die Nachrüstung: Neubau vs. Umrüstung bestehender Paneele
Bevor Käufer sich für eine Nachrüstung mit Einsteckmechanismus an bestehenden Solaranlagen entscheiden, rate ich ihnen stets, klar zwischen zwei Szenarien zu unterscheiden: Neubau von Solaranlagen (wo die Einsteckmontage für die meisten Anwendungen eindeutig die richtige Wahl ist) und Nachrüstung bestehender Solaranlagen (wo die Wirtschaftlichkeit einer sorgfältigen Analyse bedarf).
Wann sollte man bei neuen Panel-Konstruktionen die Push-In-Bauweise wählen?
J-Guang Steckklemmen Für Großserienhersteller von Schaltschränken, die ihre Verdrahtungseffizienz verbessern möchten, sind Steckklemmen die Standardwahl. Wir empfehlen Steckklemmen als Standardlösung für neue Schaltschränke in folgenden Szenarien: Serienfertigung mit hohen Stückzahlen, bei der sich die Arbeitsersparnis bei Dutzenden oder Hunderten identischer Schaltschränke summiert; Anwendungen in kontrollierten Umgebungen (Fertigungshallen, klimatisierte Elektroräume), in denen Vibrationen und Temperaturschwankungen innerhalb der Spezifikationen für Steckklemmen liegen; Schaltschränke, die nach Verlassen des Werks keine häufigen Änderungen an der Feldverdrahtung erfordern; und Schaltschrankbauer, die in Aderendhülsenanlagen investieren und ihre Monteure vor Produktionsbeginn entsprechend schulen können.
Wenn Sie als Schaltschrankbauer mehr als 20 Schaltschränke pro Monat fertigen, amortisiert sich die Investition in Ihre Aderendhülsenanlage schätzungsweise innerhalb der ersten drei Produktionsmonate durch die Produktivitätssteigerung der Steckverbindungstechnik. Wir stellen potenziellen Kunden einen Standard-ROI-Rechner zur Verfügung. In den meisten Fällen liegt die Amortisationszeit für Aderendhülsenwerkzeuge und Steckklemmen im Vergleich zu Schraubklemmen je nach Lohnkosten und Schaltschrankkomplexität zwischen 6 und 14 Wochen.
Wann man bestehende Solaranlagen nachrüsten sollte – und wann nicht.
Die Nachrüstung eines bestehenden Verteilerkastens mit Steckverbindern ist deutlich teurer als die Verwendung von Steckverbindern von Anfang an, da die vorhandenen Klemmenblöcke physisch entfernt und ersetzt sowie alle Drähte neu angeschlossen werden müssen. Wir raten in der Regel von einer Nachrüstung in folgenden Fällen ab: Der Verteilerkasten verwendet bereits hochwertige Marken-Schraubklemmen, die ordnungsgemäß angezogen sind und keine Ausfälle im Feld aufweisen; der Verteilerkasten befindet sich am Ende seiner Lebensdauer und wird innerhalb von 2–3 Jahren ausgetauscht; der Verteilerkasten befindet sich in einer Umgebung mit starken Vibrationen, in der Steckverbinder ohnehin nicht optimal sind; oder die Drahtlängen im bestehenden Verteilerkasten reichen nicht aus, um die geänderte Bauform der Steckverbinder ohne Neuverdrahtung aufzunehmen.
Wenn ich hingegen einen Verteilerkasten sehe, der mit billigen importierten Schraubklemmen ausgestattet ist – also solchen mit sichtbaren Qualitätsmängeln, ungleichmäßiger Gewindequalität oder mangelhafter Drahtklemmung –, empfehle ich häufig eine Nachrüstung, auch wenn diese teurer ist. Der Grund ist einfach: Diese minderwertigen Schraubklemmen verursachen ständige Probleme im Feld, und jeder Serviceeinsatz kostet mehr als die Nachrüstung selbst. Der Austausch gegen eine hochwertige Steckklemme eines Qualitätsherstellers löst sowohl das aktuelle Ausfallproblem als auch das langfristige Problem der Verdrahtungseffizienz.
Nachrüstungskostenanalyse: Was die Modernisierung tatsächlich kostet
Die Kosten für die Umrüstung von Schraub- auf Steckklemmen hängen vom Umfang der Umrüstung ab – ob Sie neue Schaltschränke mit Stecktechnik bauen oder bestehende Schaltschränke nachrüsten.
Neuer Schaltschrankbau: Kostendifferenz der Klemmenblöcke
Steckklemmen sind je nach Hersteller und Ausführung in der Regel 15–35 % teurer pro Klemme als vergleichbare Schraubklemmen. Bei einem 300-adrigen Verteilerkasten mit ca. 150–180 einzelnen Anschlusspunkten beträgt der Preisunterschied für die Klemmen pro Kasten ca. 45–90 EUR – ein Bruchteil der Einsparungen von 570–646 EUR bei den Arbeitskosten. Wenn wir diesen Vergleich Schaltschrankbauern in unseren Produktseminaren präsentieren, ist die Reaktion fast immer dieselbe: „Das ist alles?“ Der höhere Materialpreis ist im Vergleich zu den dadurch erzielten Einsparungen bei den Arbeitskosten tatsächlich gering.
Nachrüstung: Umrüstung bestehender Paneele
Die Nachrüstung eines bestehenden Verteilerkastens mit Steckklemmen ist deutlich teurer, da die vorhandenen Klemmenblöcke physisch entfernt und ersetzt werden müssen. Der Nachrüstungsprozess:
- Ausbau und Austausch des Klemmenblocks: EUR 0,40-0,80 pro Klemmenblock für Arbeitskosten (Ausbau + Einbau des neuen Klemmenblocks)
- Kabelneuanschluss: Die vorhandenen Drähte können in der Regel wiederverwendet werden, wenn Aderendhülsen angebracht werden; ist die Drahtlänge unzureichend, müssen neue Drähte gezogen werden.
- Gesamtkosten für die Nachrüstung eines 300-Draht-Verteilers: Etwa 180–350 EUR zusätzliche Arbeitskosten zuzüglich der Differenzkosten für die Klemmenblöcke.
J-Guang-Verbindungskomponenten Unterstützung von Projekten zur Nachrüstung von Schalttafeln in 28 Ländern. Die Berechnung der Amortisationszeit für die Nachrüstung: Bei einer Investition von 350 EUR in die Nachrüstung und jährlichen Arbeitskosteneinsparungen von 570–646 EUR pro Modul amortisiert sich die Anlage nach etwa 6–7 Modulen – für Modulhersteller mit laufender Produktion gut zu bewältigen. Ich rate Käufern jedoch stets, auch die Kosten für Modulstillstände zu berücksichtigen. Befindet sich das nachzurüstende Modul in einer laufenden Anlage, entstehen durch die 2–3-tägige Außerbetriebnahme während der Nachrüstung Opportunitätskosten, die in die Wirtschaftlichkeitsberechnung einfließen müssen. Bei Modulen in einer Produktionsanlage können diese Stillstandskosten die Materialkosten der Nachrüstung selbst leicht übersteigen. Daher empfehlen wir dringend, Nachrüstungen im Rahmen geplanter Wartungsstillstände und nicht in akuten Stillstandssituationen durchzuführen. Klemmenblockprodukte
Aderendhülsen: Die versteckten Kosten, die Käufer häufig vergessen
Die Anforderungen an die Drahtvorbereitung für Steckklemmen sind höher als für Schraubklemmen, was zu zusätzlichen Kosten führt, die in die Wirtschaftlichkeitsanalyse einbezogen werden müssen. Litzenleitungen benötigen Aderendhülsen für eine zuverlässige Steckverbindung. — Die einzelnen Litzen eines Litzendrahts können sich beim Eindrücken in den Federmechanismus spreizen, was zu hochohmigen Verbindungen oder zeitweiligen Kontaktausfällen führen kann.
Die Kosten für Aderendhülsen betragen je nach Qualität und Größe 0,02–0,05 EUR pro Stück. Bei einem Panel mit 300 Drähten erhöhen die Aderendhülsen die Materialkosten um ca. 6–15 EUR – ein vernachlässigbarer Betrag, der jedoch in die Gesamtkosten einkalkuliert werden muss.
Die Anbringungszeit der Aderendhülsen beträgt ca. 3–5 Sekunden pro Ader. Dies kompensiert teilweise den Zeitvorteil der Steckverbindung. Der Nettovorteil nach Anbringen der Aderendhülsen liegt bei einer Zeitersparnis von ca. 40–50 % pro Ader – immer noch beachtlich, aber nicht bei den mitunter genannten 55–60 %.
Meine Erfahrung bei Besuchen in Schaltschrankwerkstätten in Südostasien und Europa zeigt, dass der häufigste Fehler bei der Installation von Steckklemmen das Weglassen der Aderendhülsen ist. Letztes Jahr besuchte ich einen Schaltschrankbauer in Thailand, der auf Steckklemmen umgestiegen war, aber blanke Litzen – ohne Aderendhülsen – verwendete, da die Monteure das Anbringen der Aderendhülsen als „zu langsam“ empfanden. Die Widerstandswerte der Verbindungen in ihren Qualitätskontrolltests lagen außerhalb des Spezifikationsbereichs, und es kam zu sporadischen Kontaktausfällen im Feld. Nachdem ich den Mechanismus der Aderendhülsen erklärt und wir einen Vergleichstest mit aderendhülsenverstärkten und blanken Drähten durchgeführt hatten, war der Unterschied in der Kontaktqualität sofort deutlich. Nachdem wir ihr Team in der korrekten Aderendhülsentechnik geschult und diese in ihre Arbeitsanweisung aufgenommen hatten, sank die Ausfallrate im Feld innerhalb von sechs Monaten um über 80 %.
Anwendungsbereich: Wann Push-In-Anschlüsse geeignet sind und wann nicht
Steckklemmen sind nicht generell besser als Schraubklemmen. Es gibt bestimmte Anwendungsfälle, in denen die Stecktechnik ungeeignet ist und Schraubklemmen weiterhin die richtige Wahl darstellen.
Push-in-Anschlüsse sind geeignet, wenn:
- Serienfertigung von Schaltschränken mit hohen Stückzahlen und einheitlichen Drahtspezifikationen
- Umgebungen mit geringen bis mäßigen Vibrationen (typische industrielle Schaltschränke)
- Anwendungsbereiche, in denen das Bedienfeld kein häufiges Trennen/Wiederverbinden der Feldverdrahtung erfordert.
- Litzenkabel mit Aderendhülsen – kein blankes Litzenkabel
Push-in-Anschlüsse sind NICHT geeignet, wenn:
- In Umgebungen mit starken Vibrationen (Pressen, vibrierende Maschinen, Kräne, mobile Geräte) kann sich die Federklemme unter anhaltender Vibration entspannen.
- Anwendungen, die häufige Änderungen der Feldverdrahtung oder Schaltungsmodifikationen erfordern – zum Entfernen durch Einstecken ist ein Entriegelungswerkzeug erforderlich, und es besteht die Gefahr, die Feder zu beschädigen.
- Sehr große Drahtquerschnitte (10AWG/6mm² und größer) – die Eindrückkraft wird bei Drähten mit großem Querschnitt unpraktisch.
- Belegschaft im Schaltschrankbau ohne Aderendhülsenausrüstung und Schulung
Qualitätssicherung: Überprüfung der Steckverbindungen nach der Installation
Sobald Ihr Schaltschrank mit Steckverbindern verdrahtet ist, welche Qualitätsprüfungen sollten Sie durchführen? Basierend auf der Norm IEC 60947-7-1 und unseren eigenen Qualitätsrichtlinien empfehle ich ein dreistufiges Prüfverfahren, das für einen Schaltschrank mit 300 Drähten etwa 15-20 Minuten dauert.
Zuerst eine Sichtprüfung: Prüfen Sie, ob alle Drähte vollständig in die Klemme eingeführt sind (sie sollten sich nicht ohne Betätigung der Entriegelung von Hand herausziehen lassen). Stellen Sie sicher, dass die Aderendhülsen korrekt verpresst sind – eine schlecht verpresste Aderendhülse bietet nicht die erwartete Kontaktqualität, selbst wenn sie scheinbar korrekt eingeführt ist. Ich habe schon Aderendhülsen gesehen, die mit der falschen Pressbackengröße verpresst waren und nur teilweisen Kontakt zu den Litzen hatten. Dies führte zu hochohmigen Verbindungen, die erst bei Belastungstests mittels Wärmebildkameras und der damit verbundenen Erkennung von Hotspots festgestellt wurden.
Zweitens, stichprobenartige Auszugskraftprüfung: Die Norm IEC 60947-7-1 fordert Mindestauszugskräfte, die je nach Leiterquerschnitt variieren (typischerweise 40–60 N für Leiter mit 0,5–1,5 mm²). Wir empfehlen, bei der ersten Produktionsqualifizierung 5–10 % der Anschlüsse und im Rahmen der laufenden Produktion 1–2 % der Anschlüsse auf Auszugskraft zu prüfen.
Drittens, Wärmebildkameras unter Last: Dies ist die empfindlichste Testmethode, um hochohmige Verbindungen zu erkennen, bevor es zu Ausfällen im Feld kommt. Eine Verbindung mit erhöhtem Widerstand zeigt unter Lastbedingungen einen Temperaturanstieg im Vergleich zu den umliegenden Verbindungen. Wir setzen diese Methode bei unseren Kunden-Werksabnahmetests ein und sie hat stets Verbindungsprobleme aufgedeckt, die bei einer rein visuellen Inspektion nicht erkennbar waren.
Ausfallzeitplanung: Minimierung der Produktionsauswirkungen während der Nachrüstung
Wenn Sie sich für die Nachrüstung eines bestehenden Bedienfelds mit Steckklemmen entschieden haben, ist die Planung der Ausfallzeiten entscheidend. Basierend auf unserer Erfahrung mit Nachrüstungsprojekten empfehle ich unseren Kunden folgendes Rahmenkonzept für die Produktionsplanung.
Zunächst wird der Verteilerkasten in elektrische Isolationszonen unterteilt – Gruppen von Stromkreisen, die unabhängig voneinander stromlos geschaltet und nachgerüstet werden können, während der Rest des Verteilerkastens in Betrieb bleibt. Durch diese Zoneneinteilung lässt sich die gesamte Produktionsausfallzeit minimieren, indem jeweils ein Abschnitt während geplanter Wartungsfenster nachgerüstet wird. Üblicherweise verzeichnen wir 2–4 Stunden Ausfallzeit pro 100-Draht-Charge, wenn die Nachrüstung ordnungsgemäß geplant und die Monteure im Vorfeld geschult wurden.
Zweitens: Alle Materialien müssen bereitgestellt werden, bevor die Anlage außer Betrieb genommen wird. Die Umrüstungsarbeiten sollten keine Wartezeiten auf Materialien, Werkzeuge oder Dokumentationen verursachen. Alles muss bereitgestellt und geprüft sein, bevor die Abschaltung beginnt. Erfahrungsgemäß sind Fehler bei der Materialbereitstellung die häufigste Ursache für Kostenüberschreitungen bei Umrüstungsprojekten – entweder wurden die falschen Klemmenblöcke bestellt, die Aderendhülsen waren nicht in den richtigen Größen verfügbar oder die Drahtlängen wurden nicht vorab geprüft und einige Drähte erwiesen sich als zu kurz für die neue Klemmenform.
Drittens muss während des gesamten Umbauprozesses ein qualifizierter Elektriker anwesend sein, der die Sicherheitsüberwachung übernimmt und in allen unvorhergesehenen Situationen, die beim Öffnen benachbarter, unter Spannung stehender Stromkreise auftreten können, eingreifen kann. Elektrische Sicherheit ist nicht verhandelbar und darf aus Zeitgründen niemals beeinträchtigt werden.
Langzeitzuverlässigkeit: Ausfalldaten von Steck- und Schraubklemmen im Feld
Eine Frage, die mir Wartungstechniker häufig stellen, lautet: Wie sieht es im Vergleich zur Langzeit-Zuverlässigkeit im praktischen Einsatz zwischen Steck- und Schraubklemmen aus? Das ist eine berechtigte Frage, denn die anfängliche Arbeitsersparnis ist irrelevant, wenn Steckklemmen über die gesamte Lebensdauer des Schaltschranks höhere Wartungskosten verursachen.
Basierend auf unseren eigenen Feldausfalldaten von J-Guang-Klemmen, die in Schaltschränken in 28 Ländern installiert wurden, ergibt sich für Anwendungen in kontrollierter Umgebung ein eindeutiges Bild: Die Ausfallraten von Steckklemmen in Produktionsanlagen liegen nach dem ersten Betriebsjahr bei etwa 0,3–0,5 % pro Jahr, verglichen mit 0,8–1,2 % pro Jahr bei Schraubklemmen in denselben Anwendungen. Die höhere Ausfallrate im ersten Jahr bei Steckklemmen (ca. 0,8–1,0 %) ist fast ausschließlich auf Installationsfehler zurückzuführen – falsch eingelegte Drähte, fehlende Aderendhülsen und falsche Drahtdimensionierung –, die mit zunehmender Erfahrung des Installationsteams mit dem Produkt deutlich sinken.
Die Ausfallrate von Schraubklemmen ist hingegen über die Jahre relativ stabil und wird hauptsächlich durch vibrationsbedingte Lockerung (in industriellen Umgebungen) und thermische Ermüdung (im Außenbereich oder bei thermisch anspruchsvollen Anwendungen) verursacht. Dies sind systembedingte Ausfallmechanismen des Schraubmechanismus, die sich durch zunehmende Erfahrung des Bedieners nicht wesentlich verringern. In Anwendungen mit starken Vibrationen, wie z. B. Pressen und Vibrationssieben, beobachten wir durchweg 2- bis 3-mal höhere Ausfallraten von Schraubklemmen als von Steckklemmen in denselben Anwendungen. Daher empfehlen wir für diese Umgebungen trotz der möglichen Federermüdung stets Steckklemmen, da die Gesamtausfallrate insgesamt niedriger bleibt.