ฉันทำงานเกี่ยวกับการกำหนดคุณสมบัติและการสนับสนุนเทอร์มินัลบล็อกที่ เจกวงและผมใช้เวลาส่วนใหญ่ตอบคำถามเกี่ยวกับการออกแบบแผงวงจรพิมพ์ (PCB) จากวิศวกรออกแบบที่กำลังนำบล็อกขั้วต่อสกรู 301-5.0 ของเราไปใช้ในแผงจ่ายไฟ คำถามที่ผมได้รับไม่ได้เกี่ยวกับข้อกำหนดของบล็อกขั้วต่อเอง เพราะมีอยู่ในเอกสารข้อมูลอยู่แล้ว แต่เป็นเรื่องเกี่ยวกับการประกอบทางกล: บล็อกที่อยู่ติดกันสามารถวางได้ใกล้กันแค่ไหน ขนาดดอกสว่านใดให้ความน่าเชื่อถือของข้อต่อบัดกรีที่ดีที่สุด และจะเกิดอะไรขึ้นกับตัวเรือน PA66 เมื่อผ่านอ่างบัดกรีแบบคลื่นที่อุณหภูมิ 260°C เป็นเวลา 8 วินาที บทความนี้รวบรวมคำตอบที่ผมได้พัฒนาขึ้นจากการทดสอบคุณสมบัติของลูกค้า 12 ชุดที่เราดำเนินการระหว่างปี 2023 ถึง 2025

ขนาดพื้นที่วางชิ้นส่วนบนแผ่นวงจรพิมพ์ (PCB Footprint Dimensions): สิ่งที่ระบุในเอกสารข้อมูลจำเพาะเทียบกับสิ่งที่ใช้งานได้จริงในการผลิต

301-5.0 ใช้ระยะห่างระหว่างขาพิน 5.0 มม. ซึ่งเป็นมาตรฐานสำหรับชิปประเภทนี้ แผงขั้วต่อขนาดของขาพินคือ 1.0 x 1.2 มม. ทำจากทองเหลืองชุบดีบุกรูปสี่เหลี่ยมผืนผ้า ขนาดรูบนแผ่นวงจรพิมพ์ที่แนะนำคือ 1.3-1.5 มม. ซึ่งมีเส้นผ่านศูนย์กลางที่เสร็จสมบูรณ์แล้ว กว้างพอที่จะช่วยให้ขาพินอยู่ตรงกลางได้เองในระหว่างการบัดกรีแบบคลื่น แต่ก็ต้องแคบพอที่จะทำให้แรงดึงดูดของตะกั่วไหลผ่านรูได้ ในการทดสอบความน่าเชื่อถือของข้อต่อบัดกรีของเรากับตัวอย่าง 500 ชิ้น รูขนาด 1.4 มม. ให้แรงดึงเฉลี่ยสูงสุดที่ 35 N โดยมีค่าต่ำสุดที่ 28 N ส่วนรูขนาด 1.6 มม. ลดแรงดึงเฉลี่ยลงเหลือ 29 N เนื่องจากช่องว่างของแรงดึงดูดกว้างเกินไป ทำให้ตะกั่วไม่สามารถไหลผ่านได้อย่างสม่ำเสมอ

รายละเอียดอย่างหนึ่งที่ไม่ได้ระบุไว้ในเอกสารข้อมูลผลิตภัณฑ์ แต่มีความสำคัญต่อการผลิต คือ ระยะห่างระหว่างขาและรูจะเปลี่ยนแปลงไปตามความหนาของแผ่น PCB บนแผ่น FR-4 มาตรฐานหนา 1.6 มม. รูขนาด 1.4 มม. ที่มีขาขนาด 1.2 มม. จะมีระยะห่างเส้นผ่านศูนย์กลาง 0.2 มม. ซึ่งถือว่าเหมาะสมที่สุด ส่วนบนแผ่นหนา 2.4 มม. สำหรับการใช้งานกระแสสูง ระยะห่างเท่าเดิมยังคงใช้งานได้ แต่เวลาในการบัดกรีแบบคลื่นต้องเพิ่มขึ้นจาก 3 วินาทีเป็น 5 วินาที เพื่อให้แน่ใจว่ารูถูกเติมเต็มอย่างสมบูรณ์ เรามีชุดพารามิเตอร์การบัดกรีแบบคลื่นที่แนะนำตามความหนาของแผ่น PCB ซึ่งผมจะส่งให้ลูกค้าใหม่ทุกคน

ระยะห่างเชิงกลรอบแผงขั้วต่อบนแผงวงจรพิมพ์ (PCB)

รุ่น 301-5.0 มีความสูง 10.0 มิลลิเมตร วัดจากพื้นผิว PCB ถึงด้านบนของตัวเรือน ต้องใช้ไขควงในการขันสกรูยึดจากด้านบนและร่องสำหรับสกรูจะเว้าเข้าไปในตัวเรือน 2.5 มม. สำหรับการเดินสายด้วยมือ หมายความว่าต้องมีระยะห่างอย่างน้อย 15 มม. เหนือแผงวงจรพิมพ์ (PCB) เพื่อให้สามารถใช้ไขควงปากแบนขนาดมาตรฐาน 3.0 มม. ในมุมการเสียบ 15 องศาได้ สำหรับการขันสกรูอัตโนมัติในกระบวนการผลิต ระยะห่างที่ต้องการจะเพิ่มขึ้นเป็น 20 มม. เพื่อรองรับตัวจับดอกไขควง

ระหว่างแผงขั้วต่อที่อยู่ติดกัน ผมแนะนำให้เว้นระยะห่างอย่างน้อย 2.0 มม. จากขอบตัวเรือนถึงส่วนประกอบถัดไป ตัวเรือนมีความกว้าง 8.5 มม. ต่อตำแหน่งขั้ว ดังนั้นด้วยระยะห่าง 5.0 มม. ช่องว่างระหว่างผนังตัวเรือนที่อยู่ติดกันคือ 8.5 - 5.0 = 3.5 มม. ช่องว่าง 3.5 มม. นี้เพียงพอสำหรับสภาพแวดล้อมการผลิตส่วนใหญ่ แต่หากแผงวงจรผ่านกระบวนการเคลือบแบบคอนฟอร์มอล หัวฉีดของเครื่องเคลือบมักต้องการระยะห่าง 5.0 มม. เราเคยมีลูกค้าที่พบว่าหุ่นยนต์เคลือบแบบเลือกเฉพาะจุดของพวกเขาชนกับผนังตัวเรือนที่ระยะห่าง 3.5 มม. พวกเขาจึงเปลี่ยนไปใช้การเคลือบแบบเว้นขั้วเพื่อสร้างระยะห่าง 10 มม. ในขั้นตอนการเคลือบ แล้วจึงเติมส่วนประกอบในตำแหน่งที่เว้นว่างด้วยมือ

ความน่าเชื่อถือของรอยเชื่อมประสาน: พารามิเตอร์การเชื่อมประสานแบบคลื่นและข้อมูลการทดสอบแรงดึง

ตัวเรือนรุ่น 301-5.0 ผลิตจากวัสดุ PA66 ที่ผ่านมาตรฐาน UL94 V-0 และออกแบบมาให้ทนต่อการบัดกรีแบบคลื่น (wave soldering) ขั้นตอนการบัดกรีแบบคลื่นที่เรารับรองมีดังนี้: อุ่นก่อนที่อุณหภูมิ 100-120°C เป็นเวลา 60-90 วินาที อุณหภูมิสูงสุดในการบัดกรี 255-260°C ระยะเวลาในการบัดกรี 3-5 วินาทีสำหรับแผ่นวงจรหนา 1.6 มม. และ 5-7 วินาทีสำหรับแผ่นวงจรหนา 2.4 มม. เราได้ทดสอบตัวอย่าง 500 ชิ้นด้วยขั้นตอนการบัดกรีนี้ในปี 2024 โดยไม่พบการเสียรูปของตัวเรือนเลย

การทดสอบแรงดึงของรอยบัดกรีเป็นวิธีการควบคุมคุณภาพที่เราแนะนำสำหรับการตรวจสอบความถูกต้องของสายการผลิต เราใช้เกจวัดแรงที่มีตะขอเกี่ยวซึ่งดึงในแนวตั้งบนตัวบล็อกขั้วต่อหลังจากบัดกรี ข้อมูลของเราจากตัวอย่าง 500 ชิ้น: แรงดึงเฉลี่ย 35 N, ต่ำสุด 28 N, ค่าเบี่ยงเบนมาตรฐาน 3.2 N สำหรับการผลิต ผมแนะนำเป้าหมาย Cpk ที่ 1.33 โดยมีขีดจำกัดข้อกำหนดต่ำสุดที่ 25 N — หมายความว่าไม่ควรมีรอยบัดกรีเกิน 1 ใน 4,000 รอยที่ล้มเหลวเนื่องจากแรงดึงต่ำกว่า 25 N ปัจจัยหลักที่ทำให้แรงดึงต่ำกว่า 25 N คือปริมาณการเติมบัดกรีไม่เพียงพอ ซึ่งเราตรวจสอบพบสาเหตุหลักสองประการ: เส้นผ่านศูนย์กลางรู PCB เกิน 1.55 มม. และอัตราการใช้ฟลักซ์บัดกรีแบบคลื่นลดลงต่ำกว่า 0.3 มล. ต่อบอร์ดเนื่องจากหัวฉีดสเปรย์อุดตัน

การจัดการความร้อน: ความสามารถในการจ่ายกระแสไฟฟ้าที่อุณหภูมิแวดล้อมสูงขึ้น

กระแสไฟพิกัด 16A ของรุ่น 301-5.0 นั้นวัดได้ที่อุณหภูมิแวดล้อม 25°C โดยมีการโหลดทุกขั้วพร้อมกัน การลดกระแสไฟจะเริ่มที่อุณหภูมิแวดล้อม 40°C: เราวัดได้ว่าความสามารถในการรับกระแสไฟต่อเนื่องลดลง 4% ทุกๆ 10°C ที่สูงกว่า 40°C จากการทดสอบด้วยภาพความร้อนภายในบริษัท ที่อุณหภูมิแวดล้อม 70°C กระแสไฟต่อเนื่องจะลดลงเหลือ 14.0A ปัจจัยจำกัดไม่ใช่ขาโลหะหรือแคลมป์สกรู แต่เป็นความร้อนที่เกิดขึ้นที่จุดเชื่อมต่อระหว่างสายไฟกับขา ซึ่งมีค่าความต้านทานการสัมผัสที่วัดได้ 2.0-3.5 มิลลิโอห์มต่อขั้วในการทดสอบการผลิตของเรา ที่กระแส 16A แต่ละขั้วจะกระจายความร้อนประมาณ 0.45 วัตต์ ในบล็อก 12 ขั้วที่โหลดเต็มที่ 16A ต่อขั้ว การกระจายความร้อนทั้งหมดจะอยู่ที่ 5.4 วัตต์ โดยกระจุกตัวอยู่ในพื้นที่ 60 x 10 มม. บนแผงวงจรพิมพ์ (PCB) หากไม่มีการระบายความร้อนด้วยแผ่นทองแดงที่เพียงพอ อุณหภูมิของแผงวงจรพิมพ์ใต้บล็อกขั้วต่ออาจสูงขึ้น 25-35°C เหนืออุณหภูมิแวดล้อม

วิธีแก้ปัญหานั้นง่ายมาก: เชื่อมต่อแผ่นโลหะแบบทะลุรูเข้ากับพื้นที่ทองแดงอย่างน้อย 50 ตารางมิลลิเมตรต่อขั้วบนแผ่นวงจรพิมพ์ (PCB)โดยใช้ทองแดงที่มีความหนา 35 ไมโครเมตรขึ้นไป บล็อก 12 ขั้วที่แต่ละขั้วเชื่อมต่อกับทองแดงขนาด 50 ตารางมิลลิเมตร แสดงให้เห็นว่าอุณหภูมิของแผงวงจรพิมพ์ (PCB) เพิ่มขึ้นเพียง 12 องศาเซลเซียส ที่โหลดต่อเนื่อง 16 แอมป์ เทียบกับ 30 องศาเซลเซียส เมื่อไม่มีการเชื่อมต่อแผ่นทองแดง

การทดสอบแรงดันสูงหลังการประกอบ: ความหมายของค่าแรงดันไฟฟ้ากระแสสลับ 2000V ในกระบวนการผลิต

มาตรฐาน 301-5.0 ระบุว่าสามารถทนแรงดันไฟฟ้ากระแสสลับได้ 2000 โวลต์ต่อนาทีระหว่างขั้วที่อยู่ติดกัน นี่เป็นเงื่อนไขการทดสอบเฉพาะตัวบล็อกขั้วต่อเท่านั้น ไม่ใช่บนแผ่นวงจรพิมพ์ที่ประกอบเสร็จแล้ว เมื่อทำการบัดกรีแบบคลื่น (wave solder) บล็อกขั้วต่อลงบนแผ่นวงจรแล้ว การทดสอบแรงดันสูงต้องคำนึงถึงวัสดุของแผ่นวงจรพิมพ์ (โดยทั่วไป FR-4 ทนแรงดันได้ 40 kV/mm ดังนั้น 1.6 มม. จึงให้ความแข็งแรงทางไฟฟ้า 64 kV) รูปทรงของรอยบัดกรี และคราบฟลักซ์ที่ตกค้างบนพื้นผิวแผ่นวงจร จากประสบการณ์ของเรา ความล้มเหลวในการทดสอบแรงดันสูงที่ 1,500 โวลต์กระแสสลับในกระบวนการผลิต มักเกิดจากคราบฟลักซ์ที่เชื่อมต่อระหว่างรอยบัดกรีของขาที่อยู่ติดกัน ไม่ใช่จากตัวบล็อกขั้วต่อเอง เราขอแนะนำให้ระบุฟลักซ์แบบไม่ต้องทำความสะอาด (no-clean flux) ที่มีค่าความต้านทานฉนวนพื้นผิวอย่างน้อย 10¹¹ โอห์ม ที่อุณหภูมิ 85°C และความชื้นสัมพัทธ์ 85% ตามมาตรฐาน IPC J-STD-001 และกำหนดให้มีการตรวจสอบด้วยสายตาของพื้นผิวระหว่างขา ก่อนทำการทดสอบแรงดันสูง

สำหรับงานที่ต้องการฉนวนเสริมแรง เช่น แหล่งจ่ายไฟทางการแพทย์ตามมาตรฐาน IEC 60601 ระยะห่างระหว่างขา 5.0 มม. จะให้ระยะห่างการคืบคลาน (creepage distance) 4.0 มม. ระหว่างขั้วที่อยู่ติดกัน (จากขอบขาถึงขอบขา ณ จุดบัดกรี) ซึ่งเพียงพอสำหรับแรงดันใช้งาน 250V ที่มีระดับมลพิษระดับ 2 ตามมาตรฐาน IEC 60947-7-4 สำหรับแรงดันใช้งาน 300V ระยะห่างการคืบคลานที่ต้องการคือ 5.0 มม. ซึ่งหมายความว่าต้องเว้นขาเว้นขาหนึ่งเพื่อให้ได้ระยะห่างระหว่างขา 10.0 มม.

การตรวจสอบการผลิตและการทดสอบ QC ที่เราดำเนินการในทุกชุดการผลิต

ทุกชุดการผลิตของเทอร์มินัลบล็อกรุ่น 301-5.0 จะผ่านการทดสอบ QC บังคับสี่ขั้นตอนที่โรงงานของเราก่อนจัดส่ง ขั้นตอนแรกคือการทดสอบแรงบิด: เราใช้แรงบิด 0.4 Nm กับสกรูยึดโดยใช้ไขควงแรงบิดที่สอบเทียบแล้ว และตรวจสอบว่าสกรูหมุนได้อย่างอิสระ 360 องศาโดยไม่ติดขัด ขั้นตอนที่สองคือการทดสอบแรงดึงของสายไฟ: เรายึดสายไฟขนาด 14 AWG ด้วยแรงบิด 0.4 Nm และดึงด้วยแรง 50 N เป็นเวลา 10 วินาที – สายไฟต้องไม่ขยับ ขั้นตอนที่สามคือการทดสอบการกัดกร่อนด้วยละอองเกลือกับตัวอย่าง 5 ชิ้นต่อ 10,000 ชิ้น – เป็นเวลา 48 ชั่วโมงในสารละลาย NaCl 5% ที่อุณหภูมิ 35°C ตามมาตรฐาน IEC 60068-2-11 โดยไม่มีการกัดกร่อนที่มองเห็นได้บนหมุดทองเหลืองหรือสกรูชุบดีบุก ขั้นตอนที่สี่คือการตรวจสอบขนาดตามมาตรฐาน IEC 60947-7-4 สำหรับระยะห่างระหว่างหมุด ความกว้าง และความสูงของตัวเรือนโดยใช้ระบบวัดด้วยภาพที่มีความแม่นยำ ±0.01 มม.

ในปี 2024 เราได้ทดสอบผลิตภัณฑ์จำนวน 47 ชุดการผลิตโดยใช้โปรโตคอลนี้ และคัดทิ้ง 3 ชุด ได้แก่ ชุดหนึ่งมีค่าแรงบิดที่ไม่สม่ำเสมอในสถานีประกอบอัตโนมัติชุดหนึ่ง อีกชุดหนึ่งเป็นเม็ดพลาสติก PA66 ที่มีลักษณะขุ่นมัวซึ่งบ่งชี้ว่ามีการดูดซับความชื้นระหว่างการจัดเก็บ และอีกชุดหนึ่งมีความคลาดเคลื่อนของขนาดความสูงของหมุดเนื่องจากแม่พิมพ์ปั๊มขึ้นรูปสึกหรอ ปัญหาทั้งสามได้รับการแก้ไขก่อนการผลิตชุดถัดไป

ข้อมูลการทดสอบแรงบิดและความน่าเชื่อถือของการเชื่อมต่อ

สกรูยึดบนรุ่น 301-5.0 ทำจากเหล็ก M2.6 ชุบสังกะสี ในการทดสอบแรงบิดในการผลิต เราใช้แรงบิด 0.4 นิวตันเมตร และตรวจสอบสามเงื่อนไข ได้แก่ สกรูหมุนได้อย่างอิสระ 360 องศาโดยไม่ติดขัด แรงกดในการยึดถึงอย่างน้อย 20 นิวตันเมตรบนลวด และหัวสกรูไม่สึกหรอ ข้อมูลของเราในปี 2024 จาก 47 ชุดการผลิต แสดงให้เห็นว่าแรงบิดในการทำงานเฉลี่ยอยู่ที่ 0.38 นิวตันเมตร โดยมีค่าเบี่ยงเบนมาตรฐาน 0.03 นิวตันเมตร ไม่มีชิ้นงานใดล้มเหลวที่ขีดจำกัด 0.4 นิวตันเมตร

สำหรับคำสั่งซื้อที่เกิดขึ้นซ้ำๆ เกิน 5,000 ชิ้นต่อเดือน เราจะทำการทดสอบการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิกับตัวอย่าง 10 ชิ้นต่อเดือน โดยทำการทดสอบ 500 รอบ ตั้งแต่ -40°C ถึง +110°C ตัวเรือน PA66 มีค่าสัมประสิทธิ์การขยายตัวทางความร้อน (CTE) 80 x 10⁻⁶ /°C ในขณะที่หมุดทองเหลืองมีค่า 17 x 10⁻⁶ /°C การขยายตัวที่แตกต่างกันที่ -40°C ทำให้เกิดช่องว่าง 0.02 มม. ซึ่งอยู่ในขอบเขตความคลาดเคลื่อนของการออกแบบ 0.05 มม. เราปฏิบัติตามมาตรฐานความปลอดภัยทางไฟฟ้าสากล อีซีอีค่าเฉลี่ยการเปลี่ยนแปลงแรงหนีบหลังจาก 500 รอบการทำงานอยู่ที่ 6.2% จากข้อมูลปี 2024 ของเรา

ดูสินค้าของเรา ชุดเทอร์มินัลบล็อกครบวงจร และ ข้อมูลบริษัทมาตรฐานความปลอดภัยที่รักษาไว้โดย อีซีอี.

ข้อมูลการทดสอบความต้านทานฉนวนและค่าไดอิเล็กทริก

ความต้านทานฉนวนของแผงขั้วต่อ 301-5.0 ระหว่างขั้วที่อยู่ติดกันได้รับการทดสอบที่ DC 500V ตามมาตรฐาน IEC 60512-3-1 ในการทดสอบการผลิตในปี 2024 ของเรา ซึ่งทำการทดสอบตัวอย่าง 1,200 ชิ้นจาก 12 ชุดการผลิต พบว่าความต้านทานฉนวนต่ำสุดที่บันทึกได้คือ 5,200 เมกะโอห์ม โดยมีค่าเฉลี่ยของชุดการผลิตอยู่ที่ 8,700 เมกะโอห์ม ข้อมูลวัสดุ PA66 แสดงค่าความต้านทานจำเพาะต่อปริมาตรที่ 10¹⁵ โอห์ม·ซม. ที่อุณหภูมิ 23°C และความชื้นสัมพัทธ์ 50% แต่ความต้านทานฉนวนจริงในแผงขั้วต่อที่ประกอบแล้วจะลดลงเนื่องจากการปนเปื้อนที่พื้นผิวจากกระบวนการผลิต เราพบว่าเศษวัสดุจากการฉีดขึ้นรูป ซึ่งเป็นส่วนที่ยื่นออกมาเล็กน้อยของวัสดุ PA66 ที่บริเวณรอยต่อของแม่พิมพ์ สามารถลดระยะการคืบคลานระหว่างขั้วที่อยู่ติดกันจากค่าที่ออกแบบไว้ที่ 4.0 มม. เหลือเพียง 3.2 มม. ในกรณีที่แย่ที่สุด เราได้นำโปรโตคอลการบำรุงรักษาแม่พิมพ์มาใช้ ซึ่งจะทำการขัดรอยต่อของแม่พิมพ์ทุกๆ 50,000 รอบการใช้งาน ซึ่งช่วยลดความสูงของเศษวัสดุส่วนเกินจาก 0.08 มม. เหลือต่ำกว่า 0.02 มม.

การทดสอบแรงดันไฟฟ้าทนต่อฉนวนที่กระแสสลับ 2000 โวลต์ต่อนาที ตามมาตรฐาน IEC 60947-7-4 ต้องไม่มีการแตกตัวหรือการเกิดประกายไฟ ในการทดสอบของเรา แรงดันไฟฟ้าแตกตัวระหว่างขั้วที่อยู่ติดกันในโครงสร้าง 301-5.0 โดยทั่วไปอยู่ที่กระแสสลับ 3,800-4,200 โวลต์ ซึ่งให้ระยะปลอดภัยประมาณ 2 เท่าของแรงดันไฟฟ้าทนต่อฉนวนที่กำหนด ปัจจัยจำกัดไม่ใช่ตัวเรือน PA66 ซึ่งมีความแข็งแรงทางฉนวน 25 kV/mm แต่เป็นเส้นทางการคืบคลานระหว่างหมุดทองเหลืองสองตัวที่ระดับพื้นผิว PCB ซึ่งรอยเชื่อมบัดกรีลดระยะทางที่มีประสิทธิภาพลง

ดู ชุดเทอร์มินัลบล็อกครบวงจร และ ใบรับรองมาตรฐาน อีซีอี.

ความเข้ากันได้ของการบัดกรีกับการประกอบ PCB แบบอัตโนมัติ

แผงขั้วต่อ 301-5.0 ออกแบบมาสำหรับการบัดกรีแบบคลื่น แต่ก็สามารถใช้งานร่วมกับการบัดกรีแบบเลือกจุดและการบัดกรีด้วยมือได้เช่นกัน สำหรับการบัดกรีแบบคลื่นบนแผ่น FR-4 หนา 1.6 มม. พารามิเตอร์ที่แนะนำของเราคือ: อุ่นเครื่อง 100-120°C เป็นเวลา 60-90 วินาที อุณหภูมิบัดกรี 255-260°C เวลาสัมผัส 3-5 วินาที สำหรับการบัดกรีแบบเลือกจุดด้วยหัวแร้งเดี่ยว เวลาสัมผัสที่แนะนำจะเพิ่มขึ้นเป็น 6-8 วินาทีต่อขา เพื่อให้แน่ใจว่ามีการเติมบัดกรีอย่างเพียงพอ ตัวเรือน PA66 สามารถทนความร้อนได้ถึง 260°C เป็นเวลาสูงสุด 10 วินาทีต่อขา ซึ่งเพียงพอสำหรับกระบวนการบัดกรีมาตรฐานทั้งหมด สำหรับการบัดกรีด้วยมือ ให้ใช้หัวแร้ง 350-380°C ที่มีปลายขนาด 2.0 มม. จำกัดเวลาสัมผัสไว้ที่ 3 วินาทีต่อขา และปล่อยให้เย็นลง 10 วินาทีระหว่างขาเพื่อป้องกันความร้อนสะสมในตัวเรือน สำหรับงานผลิตปริมาณมากเกิน 10,000 ชิ้นต่อปี เราขอแนะนำให้ใช้บรรจุภัณฑ์แบบเทปและรีลสำหรับขั้วต่อเทอร์มินัลบล็อกรุ่น 301-5.0 ซึ่งช่วยให้สามารถวางบนแผงวงจรพิมพ์ (PCB) ได้โดยอัตโนมัติก่อนการบัดกรีแบบคลื่น รูปแบบเทปและรีลของเราบรรจุได้ 500 ชิ้นต่อรีล โดยมีระยะห่างระหว่างบล็อก 12.7 มม. เครื่องวางจะหยิบแต่ละบล็อกโดยใช้หัวดูดสุญญากาศที่ตัวเรือน วางลงบน PCB และแรงยึดของขาในเนื้อบัดกรีจะยึดบล็อกไว้ในตำแหน่งระหว่างการขนส่งไปยังสถานีบัดกรีแบบคลื่น แรงหยิบและวางที่แนะนำคือ 5-8 นิวตัน ซึ่งเพียงพอที่จะดันขาผ่านเนื้อบัดกรีโดยไม่ทำให้ขาบิดงอ

การเลือกวัสดุและการปฏิบัติตามมาตรฐานการติดไฟ

ตัวเรือนของรุ่น 301-5.0 ผลิตโดยการฉีดขึ้นรูปจาก PA66 (ไนลอน 66) ซึ่งมีคุณสมบัติการติดไฟตามมาตรฐาน UL94 V-0 ที่ความหนา 0.8 มม. มาตรฐาน V-0 กำหนดให้ชิ้นงานต้องดับไฟภายใน 10 วินาทีหลังจากนำหัวเผาออก โดยห้ามมีน้ำมันหยดขณะลุกไหม้ ในการทดสอบภายในของเรากับชิ้นงาน 100 ชิ้นจาก 10 ล็อตการผลิต เวลาเฉลี่ยในการดับไฟคือ 3.2 วินาที และสูงสุด 7 วินาที วัสดุ PA66 ยังมีค่าดัชนีการติดตามเปรียบเทียบ (CTI) 600V ตามมาตรฐาน IEC 60112 ซึ่งหมายความว่าพื้นผิวตัวเรือนสามารถทนต่อแรงดันไฟฟ้าติดตาม 600V ได้โดยไม่เกิดเส้นทางคาร์บอนนำไฟฟ้า ค่า CTI มีความสำคัญอย่างยิ่งสำหรับการใช้งานในแผงจ่ายไฟในสภาพแวดล้อมที่มีความชื้นสูง ซึ่งการควบแน่นบนพื้นผิวอาจทำให้เกิดเส้นทางการรั่วไหลระหว่างขั้วไฟฟ้าที่อยู่ติดกัน การตรวจสอบคุณสมบัติวัสดุ PA66 ของเราประกอบด้วยการทดสอบ CTI กับชิ้นงานสามชิ้นต่อชุด โดยมีขีดจำกัดขั้นต่ำที่ 575V ในปี 2024 ผลิตภัณฑ์ล็อตหนึ่งไม่ผ่านมาตรฐานที่แรงดัน 560V และถูกส่งคืนไปยังผู้จำหน่าย

แผงขั้วต่อรุ่น 301-5.0 มีให้เลือกใช้งานแบบ 2 ถึง 12 ขั้วต่อแผง แต่ละขั้วมีพิกัดไฟฟ้า 16A 300V เท่าเดิม ไม่ว่าจะจำนวนขั้วทั้งหมดกี่ขั้วก็ตาม แผงขั้วต่อแบบหลายขั้วสามารถติดตั้งเรียงกันบนแผงวงจรพิมพ์ (PCB) เพื่อสร้างการเชื่อมต่อที่มีจำนวนขั้วมากขึ้น และระยะห่าง 5.0 มม. ช่วยให้ใช้งานร่วมกับตารางการจัดวาง PCB มาตรฐานได้ สำหรับแผงจ่ายไฟที่ต้องการขั้วมากกว่า 12 ขั้ว เราขอแนะนำให้ใช้แผงขั้วต่อหลายแผง โดยเว้นระยะห่างอย่างน้อย 2.0 มม. ระหว่างแผงขั้วต่อที่อยู่ติดกัน

คำถามที่พบบ่อย